央广网北京8月3日消息（记者柴华）8月2日，经过连续5年运行，由沙钢集团和神雾节能江苏省冶金设计院有限公司共同完成的“转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术”及示范科技成果，顺利通过由中国循环经济协会组织的专家评审，综合评价认为，该成果整体工艺、技术及装备达到国际领先水平。
由中国工程院院士金涌担任组长的评审组认为，这是国内第一条具有完全自主知识产权的处理含铁、含锌粉尘的转底炉生产线，实现了对含铁、锌尘泥资源的循环回收利用，对提升我国钢铁行业节能减排水平，具有重要示范作用，建议在同类冶炼企业推广使用。金涌介绍，该项目使用的是低热值煤气，通过蓄热式燃烧技术，提高了炉内燃烧温度，有效提高了球团金属化率。与此同时，通过炉内气流场的特殊设计，降低了球团粉化率和扬尘，提高了锌粉的品位和回收率，技术指标表现很好。
如何处理并利用冶炼渣、冶金尘泥等固体废物，是长期困扰钢铁行业的环保难题之一。据了解，我国现有钢铁生产技术，每生产1吨钢产将伴随产生80至120kg的冶金尘泥，每年产生冶金尘泥量约8000万吨，其中含有大量的锌、铁等元素，数量庞大。如果不能加以循环回收利用，不仅污染环境，而且造成资源浪费。
神雾节能相关负责人介绍称，此次由神雾节能提供技术和设备支持的沙钢集团“转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术”参评项目，主要应用于冶金企业生产过程中所产生的含铁、锌粉尘、除尘灰及污泥等固废的循环回收利用，不仅可以循环利用尘泥中的碳，而且有效回收铁、锌等有价金属，产品附加值更高。此项目将打破过去该工艺的核心技术和设备掌握在外国公司手中，进口关键设备价格十分昂贵的困局。
据介绍，该示范项目是使用神雾集团技术，由沙钢集团与神雾节能江苏省冶金设计院有限公司共同实施，从2012年探索出的一套清洁生产、深化资源综合利用、发展循环经济的新模式，项目总投资约2.56亿元。截至目前，已经实现全固废连续稳定生产超过5年，并且实现了包括转底炉装、出料机、转底炉炉底机械、转底炉耐火材料及隔热炉衬等在内的关键核心设备的完全自主设计、制造，打破了国外技术垄断。
业内人士认为，目前，日本、美国转底炉处理尘泥的规模都不大，每年只有10至15万吨，一直没有重大突破。而沙钢神雾转底炉的处理规模达到30万吨，并且作业率超过92%，总体上已经解决了钢铁行业含锌粉尘难以利用的多项世界性难题。专家组成员、原宝钢首席炼铁专家周渝生表示，沙钢集团的蓄热式转底炉工艺，实现了钢铁固废的资源化利用，作为国内外循环经济的示范工程，具有重要推广意义。建议尽快进军美国市场和“一带一路”冶金市场。
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