重不足1克、厚仅0.01毫米的一张“塑料膜”，竟可以在弯曲和折叠状态下播放视频，真是让人啧啧称奇。这一产品的背后，凝聚了高校科研团队为打破国外技术垄断付出的多年心血，也包含了一项自主核心技术从实验室走向市场的许多故事。
2009年，华南理工大学发光材料与器件国家重点实验室研究员王磊博士毕业，他领着10多位师弟师妹，带着导师曹镛院士团队开发出的OLED显示核心关键技术走出校门，在广州开发区成立了广州新视界光电科技有限公司，踏上将自主技术推向产业化的征程。9年过去，企业终于掌握了柔性显示全流程生产技术，开始进入产品规模化生产阶段。“在学校里，我们实现的是从0到1、从无到有的创新过程，而在市场上，我们要走的是从1到100的创业之路。”王磊感慨地说。
原以为两三年能走完的路走了七年
广州开发区科技企业加速器园区中，一栋栋灰色大楼错落有致分布，当中蛰伏着许多外表平常、技术却一点也不平常的企业，新视界就是其中一家。国内首块基于氧化物薄膜晶体管技术的全彩色柔性AMOLED显示屏诞生于此。
与其他企业的总经理相比，王磊少了一份精明，多了一份坦率与憨厚。他说，自己的职业生涯有几个重要节点，第一个就是加入了华工曹镛院士和彭俊彪教授的科研团队。王磊在大学本科学的是高分子材料专业，2004年考研，他幸运地成为曹镛院士团队的一员。
进入2000年，中国的LCD和OLED等新型显示产业发展速度加快，2009年，曹镛院士及彭俊彪教授承担国家科技部“863”平板显示重大专项、专门攻克OLED显示的核心关键技术——TFT背板技术。科研团队逐渐掌握了氧化物TFT背板关键技术（Ln-IZO TFT技术），在实验室实现了OLED的发光材料、发光器件及屏幕制作过程。为了更好地推进自主技术的产业化应用，华南理工大学推动成立新视界公司，致力于将学校的基础研究成果进行中试转化，加速产业对接。就这样，博士毕业、仅28岁的王磊带着10多名师弟师妹踏上创业旅途。
从实验室成果到产品，并没有想象中的容易。当时，手持国家“863”项目核心技术以及广东省投资的广州“新视界”初始团队认为，通过两三年的时间，“将技术做一做”，就能实现产业化，结果最终花了7年，才找到产品生产的方向。“实践过程中却发现，跨过了从0到1的阶段，还有从1到100的长路要走。”王磊表示，做科研和做科技产品，关注点很不一样。老师做研究的时候，关注的是某一个产品所涉及的技术的某一方面。用木桶来比喻，就是把一块板做得越高越好，这样这一技术就可以在同行中出类拔萃。但做产品必须均衡，不允许有任何一块短板。
王磊介绍，中国显示行业，只有自己建立起完整的技术产业链，才能摆脱国外技术掣肘。以新视界为例，在实验室已开发出关键技术，实现了从0到1，但要将其产业化，必须找到一整套的材料体系，同时配合可实现量产的器件和工艺。“仅仅是建立材料体系，就用了四年。”
柔性屏弯折10万次亮度仅轻微降低
在广州“新视界”的展示厅里，有一块5.2英寸大、厚度为0.01毫米，重量不到1克的薄膜，这是国内首块基于氧化物薄膜晶体管技术的全彩色柔性AMOLED显示屏，在2013年7月问世时曾引起业界的轰动。这块薄膜画面清晰度高，可以显示图像、播放视频，还能任意弯曲和折叠：经过检测，这款柔性屏弯折10万次以上，屏幕的亮度仅下降约4.5%。
王磊告诉记者，这片膜涉及新视界自主开发的多项关键技术，包括柔性塑料衬底、Ln-IZO TFT薄膜晶体管、OLED发光材料和器件，以及薄膜封装等核心技术。经过几年努力，新视界不仅掌握了技术，还优化了整套生产流程，降低了生产成本。
“通过降低TFT背板的工艺温度，对柔性衬底等材料的要求也降低了，一些材料以往只能用国外进口的，使用我们这项技术后，也可以使用国产材料，从而带动国内产业发展，提升产业安全。”王磊欣喜表示，经过不断地研发、测试，2017年底，新视界终于找到合适的产品方向，在融资及产业化方面也越走越顺。
责编：耿佩
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