突破应用
贾振元团队尝试工艺创新，研发出13台套数控加工工艺装备，填补了国内空白，成为我国航空航天多个重点型号复合材料构件加工的关键装备
“国外大公司花费大量经费与时间，耗时耗力，最后摸索出的经验是企业的核心机密，不会告诉我们。”贾振元说，“我们要想在短时间内实现从跟跑、并跑到领跑，没有基础研究作支撑，不可能实现”。
有了扎实的理论创新作后盾，再埋头钻研实践应用，就完全是一番“柳暗花明又一村”的景象。
贾振元团队提出了微刃力小化抑制损伤原理，在一个个螺旋槽切削刃上开出分屑槽，形成微齿，实现加工过程的“微元去除”；通过巧妙设计工具以及切削运动的配合，发明了“反向剪切原理”，实现了表层纤维有效切断。此外，还研制出9个系列的制孔、铣削等刀具，实现了碳纤维复合材料高质加工，寿命高于进口刀具2倍至7倍，价格仅为1/6至1/4。
不仅如此，他们大胆尝试工艺创新，发明了在位随行加工方法、低应力柔性工装和随动除尘装置，研发出13台套数控加工工艺装备，填补了国内空白，成为我国航空航天多个重点型号复合材料构件加工的关键装备。
自2010年起，新研制的技术装备和刀具开始投入应用，使复合材料加工损伤由原来的厘米、毫米量级减至0.1毫米以内，实现了从无法加工或手工加工到低损伤数字化加工的跨越，加工技术跃升至国际领先水平。
高航告诉经济日报-中国经济网记者，有一次，他带着学生鲍永杰到一家航空企业推广他们的刀具，企业不相信刀具性能，硬是提出“让刀具连续加工100个孔”的考题。师徒俩就在现场拿来复材板，实实在在地钻出100个孔，每个孔都很光滑，最终赢得了企业的信任。
如今，基础理论和加工技术双向护航，让一把把满载匠心巧思的刀具和系列加工工艺技术与装备书写着“中国制造”的传奇——
某新型航天装备舱段，某飞行器构件异形深腔，某航空装备机翼结构中的大厚板边缘轮廓及超大孔，某系列直升机旋翼及尾端，大型客机机身筒段复材/铝叠层验证件，高铁复材车身试验件……这些大国重器关键构件的加工难题都被贾振元团队一一攻克，为国家重大装备、重点型号研制、定型及批量生产作出了突出贡献，已成功应用于航天一院、航天三院、中航工业和商飞等企业。
责编：吴正丹
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